Malteser zum Warmhalten, oder wie ein Trocki entsteht.
Malta, der  Inselstaat zwischen Sizilien und der afrikanischen Küste, umgeben vom kalten Wasser des Mittelmeers, seit 2002 Mitglied der Europäischen Union.Wer einmal in den Gewässern um Malta und Gozo getaucht hat, wird sich nicht wundern, dass ausgerechnet hier die Trockentauchanzüge einer der führenden Marken produziert werden – praktisch direkt am Kunden!
UnterWasserWelt hatte die Gelegenheit, die europäische Dependance von FritzWright, Produzent der BARE Anzüge zu besichtigen sowie den Produktionsprozess zu verfolgen – und war beeindruckt!

Dass das Sportartikelgeschäft, wie alle Branchen, einer weltweiten Verflechtung unterliegt, zeigt auch das Beispiel FritzWright/BARE. BARE ist der Markenname eines kompletten Programms an Nass- und Trockentauchanzügen. Hersteller ist, wie erwähnt, die Firma FritzWright mit Stammsitz in der Nähe von Vancouver, Kanada. FritzWright ist zu 100% im Besitz von Suunto. Die Finnen wiederum sind eine 100% Tochter von Amer Sports, einem weltweit operierenden Sportartikelkonzern aus den USA, der unter seinem Dach so illustre Namen wie Wilson, Atomic und Salomon versammelt.

Die Fertigung auf Malta wurde bereits 1997 aufgenommen, wobei ein bestehender Betrieb übernommen und umfangreich modernisiert wurde. Malta als europäischer Standort wurde gewählt, weil zum einen der Betrieb zum Kauf stand, zum anderen die maltesischen Arbeitnehmer im Ruf stehen sehr fleißig zu sein und sich stark mit ihrer Firma identifizieren. Die daraus folgende Motivation und das gleichzeitig relativ moderate Lohnniveau trugen nicht unwesentlich zur Entscheidung für Malta bei. Eine weitere Fertigungsstätte, für Nass-Tauchanzüge, unterhält das Unternehmen in Asien (Team Bare Thailand, ein Joint Venture mit Sheico, dem weltgrößten Hersteller von Neopreneprodukten).
FritzWright produziert ausschließlich BARE Tauchanzüge und ist mit dieser Spezialisierung der weltweit größte Hersteller dieser Produkte.
Im maltesischen Werk werden alle Trockentauchanzüge gefertigt. Darüber hinaus entstehen hier auch die Null-Serien aller Wetsuits. Erst wenn die „Probefertigung“ auf Malta zufriedenstellend läuft, wird die Produktion der Nassanzüge an die Fertigungsstätte in Asien abgegeben.
Zuständig für Marketing und Vertrieb sammelt Malta auch das Feedback von den Distributoren und gibt Verbesserungsvorschlägen an die zentrale Entwicklungsabteilung am Stammsitz in Langley weiter.

Fit is everything! Auf gut Deutsch: Passform ist alles! Diesem Wahlspruch ist die Produktion bei BARE kompromisslos unterworfen. Und so werden bis zu 27 verschiedene Anzuggrößen angeboten – für jede Körperform das passende Outfit. Da auch alle Materialien – Trilaminat, Crush oder PU, verarbeitet werden, bleiben kaum Wünsche offen. Lediglich für die Halsmanschetten der Trockentauchanzüge wird immer ein neues, hochelastisches Neoprene verwendet. Dieses Material liegt am Hals wie Latex an und dichtet den Anzug an dieser kritischen Stelle bestmöglich ab. Es verhindert aber eine „Wärmebrücke“, wie sie bei Latex entstehen würde.

Zwei abgekürzte Begriffe sind es, auf die man im Hause BARE besonders stolz ist, außergewöhnlich nach Ansicht ihrer geistigen Väter, in jeder Hinsicht, konstruktiv als auch als Marketing Instrument:
NST und ATR!
NST stet für Non Stich Technology (Technologie ohne Stiche), ATR ist das Kürzel für Automatic Torso Recoil (Automatischer Körper-Längenausgleich). Doch davon später mehr.

Beeindruckend ist zweifellos der Aufwand an Zeit, Material, Personal und Räumlichkeit, der zur Anfertigung eines Trockentauchanzuges erforderlich ist! Allein die Lagerung der, bereits kaschierten, Neoprenplatten bedarf jeder Menge Fläche. Um zu verhindern, dass das Neopren durch die Lagerung „vorverdichtet“ wird, dürfen nur einige wenige Platten aufeinander gestapelt werden. Zu viele würden, schlicht durch ihr Gewicht, die zuunterst liegenden zusammenpressen und aus dem warmen 7mm Material eine mit nur noch 4mm machen. Das heißt also,  nur wenige Platten pro Palette und somit ein großes Lager mit sehr hohen Regalen um all die vielen Paletten auch unterzubringen.
Alles beginnt mit dem Zuschnitt der einzelnen Teile. Die Schnittmuster kommen aus Kanada und es ist Aufgabe des Zuschneiders, die verschieden Schablonen so auf der Neoprenplatte zu platzieren, dass möglichst geringer Verschnitt entsteht, das Material also soweit wie möglich genutzt wird.
Nach dem Zuschnitt kommt das zusammenfügen der einzelnen Teile und nun sind wir bei der bereits angesprochenen Non Stich Technologie. BARE Anzüge werden nicht genäht, auch nicht mit sogenanntem Blindstich! Non Stich! Das heißt, an den Verbindungen der einzelnen Bauteile entstehen keine Löcher, die anschließend mühsam wieder abgedichtet werden müssen. Kleben lautet die Zauberformal bei BARE. Um die Klebekanten großflächiger zu machen, werden diese maschinell und passgenau angeschrägt. Jede einzelne Kante wird dann, nachdem beide Seiten mit Kleber bestrichen wurden, mit Hilfe einer mit Pressluft betriebenen Zange unter hohem Druck zusammengefügt. Es ist beeindruckend, mit welcher Akribie das Presswerkzeug gehandhabt wird! Die Zange ist ca. 50 mm breit und man kann leicht ermessen, wie oft deshalb umgesetzt werden muss – ansetzen, Auslösehebel drücken, umsetzen - und dies viele Dutzend Mal. Kein leichter Job für zarte Frauenhände.
Noch bevor die „Nähte“ zum Schutz mit Neoprenband überklebt werden und noch bevor der Anzug seine Schuhe bekommt, wird er zum ersten Mal auf Dichtheit geprüft. Dazu wird er  auf „links“ gedreht und Arme und Beine luftdicht abgeklemmt. Dann wird das Ganze mit einer Seifenlauge überzogen und mit Luft aufgeblasen. Etwaige Leckstellen würden sich nun durch Blasen zeigen. Wird eine undichte Stelle entdeckt, geht der Anzug zurück in die Fertigung um die Leckstelle zu überarbeiten.
Der Anzug geht nun, als Rohling, in ein Zwischenlager. Handmanschetten und Schuhe werden erst nach entsprechender Order des Kunden montiert.  Schuhe verschiedener Größen und unterschiedliche Formen von Armmanschetten stehen zur Auswahl. Nach der Fertigstellung wird das gute Stück erneut unter Druck gesetzt  - diesmal von innen – bevor er ins Lager oder in den Versand wandert.
Wenn die gesamte Herstellung bis hierher ohne Besonderheiten verlief, wenn keine undichte Stelle es erforderte das Teil zurück in die Fertigung zu geben, dann hat die Produktion des Anzuges bis zu diesem Punkt 5 Arbeitsstunden in Anspruch genommen.
Alle Trockentauchanzügen mit “Fronteinstieg“, also dem Reißverschluss auf der Brust, zeigen dieses Problem: Wie kommt der Kopf des Tauchers durch die Halsmanschette?  Da sich der Mensch nur in sehr begrenztem Maße „nach hinten biegen“ kann, muss der Anzug so lang geschnitten sein, dass die Haube über den Kopf des Tauchers gezogen werden kann. Aber, diese zusätzliche Länge würde dem Grundprinzip „fit is everything“, Passform ist alles, wiedersprechen! Hier setzt die patentierte Innovation von BARE an. ATR ist ein Einsatz aus extrem dehnfähigem Neopren rund um die Körpermitte des Anzugs. Der Taucher steigt in den Anzug, zieht dann das Oberteil über den Kopf – der Neopreneinsatz dehnt sich entsprechend und verlängert damit den Anzug. Nachdem der Kopf des Tauchers durch die Manschette geglitten ist, zieht sich der Neopreneinsatz wieder zusammen und der Anzug hat wieder seine ursprüngliche, ideale Länge! Voila, er passt!

Zum Trocki gehört natürlich auch wärmendes Unterzeug. Die Unterzieher von BARE gibt es in drei Materialstärken und demzufolge drei Isolationsstufen. Männergrößen weisen an der Front, aus nachvollziehbaren Gründen, einen besonders tief reichenden Reißverschluss auf. Die Ausführung für Damen bietet, aus dem selben Grund, einen zusätzlichen Zipper auf der Rückseite. Strech-Einsätze im Bereich der Hüfte und in den Kniekehlen sorgen für Bequemlichkeit.

Zusammenfassend entsteht der Eindruck eines durchdachten und konsequent auf Funktionalität getrimmten Systems. Jedenfalls ist nicht zu übersehen, dass hier Spezialisten am Werk sind, die „nur“ Tauchanzüge fertigen – sonst nichts.


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